バイポーラプレートとスタック部品

要求分析および実現可能性調査

最適なプロセスフローを定義するために、お客様の要件を評価します。この目的のために、CFD/FEMや成形シミュレーションなどの一般的な手法が使用されます。これにより、パートナーやサプライヤーを最適に選択することができます。

設計から製造、材料の選択と仕様

HOERBIGERは、お客様と共に部品設計を最適化します。機能面だけでなく、プロセス技術面でもコンポーネントをさらに発展させるため、プロセスチェーンに関するアドバイザリー的な役割を担っています。これにより、コストを削減するだけでなく、コンポーネントの堅牢性と品質を向上させることができます。

HOERBIGER社は、シートメタル成形の要件に適合した特別仕様の材料（チタンなど）を使用しています。これにより、さらに精密な成形が可能になり、部品の品質がさらに安定します。

成形、切断、レーザー溶接

板金成形は、HOERBIGER自動車部門のコアコンピタンスです。世界の自動車産業向けトランスミッション部品の板金成形における数十年の経験が、中量から非常に大量の部品における最高品質の基礎を形成しています。必要な工具や設備の自社開発・生産は、お客様の高い要求に応える革新性と柔軟性を保証します。

このノウハウは、板厚0.1～1mm、有効面積3,000cm²以上のチタンやステンレス鋼から製造される金属バイポーラプレートの製造にも生かされています。

バイポーラプレートの溶接は、お客様のコンセプトによります。必要に応じて、HOERBIGERは最新のレーザー溶接システムで様々な板金部品を溶接することができます。サンプル数量はすでに社内で生産可能で、スケーリングも可能です。当社の工具製作の経験は、特に高い気密性を確保するための製作に役立ちます。

コーティングと追加処理

(PEM)電解セル内の攻撃的な酸化環境は、バイポーラプレートの堅牢な表面を必要とします。HOERBIGERは、この目的のために異なる技術に基づく様々なソリューションを提供します。

形成された金属バイポーラプレートの高性能コーティングのために、HOERBIGERは電気化学で長年の経験を持つ技術協力パートナーと協力しています。

その焦点は、バイポーラプレートの耐食性と導電性を高めることです。これにより、<4µV/hの劣化速度が可能になり、スタックの耐用年数が大幅に延び、電解槽の全体的な運転コストが削減されます。

お客様のご要望によっては、部品の洗浄やガスケット塗布のための表面活性化など、さらなる工程が必要になる場合があります。当社では、具体的なプロセスを開発し、工業化のお手伝いをいたします。

シール用途

シールは、安全上の理由からバイポーラ・プレートの中心的な構成要素であるだけでなく、その機能性にとっても極めて重要です。シールは腐食性の高いセル環境にさらされるため、温度や経年変化に対する高い要求を満たさなければなりません。

HOERBIGERは様々な技術を提供しており、用途と最終的にはお客様の要求が決め手となります。あらゆる一般的な材料（FKM、EPDM、シリコーン）の射出成形とディスペンスにより、当社は統合ソリューションのパートナーです。

品質管理

最終的な品質管理は、バイポーラプレートの性能を決定するすべての特性への適合を保証します。リーク率や表面の接触抵抗の測定など、お客様独自の検証も可能です。これにより、お客様はコンポーネントを直接スタックすることができます。お客様にとってのメリットは、廃棄物の最小化、組立工場での物流コストの削減、工程時間の短縮です。

詳しくは、製品別ウェブサイトReady²StackTMをご覧ください。